Pide algo por internet en octubre o noviembre y hay buenas probabilidades de que tarde más de lo que dice la app. No es mala suerte ni un error puntual de la paquetería; es que todo el sistema logístico mexicano está a punto de entrar en su momento de mayor presión del año, y ahí es donde empiezan a aparecer los famosos cuellos de botella.
Con el regreso a clases recién terminado y El Buen Fin más las compras decembrinas tocando la puerta, las empresas que mueven mercancía en México (desde grandes retailers hasta la tiendita que vende por redes sociales) entran en una carrera contra el reloj. Y el problema es que la demanda crece más rápido de lo que la infraestructura logística puede absorber.
Para entender por qué esto importa, hay que ver el tamaño real del asunto. Según cifras de la Asociación Mexicana de Venta Online (AMVO), el comercio electrónico en México ya vale 941 mil millones de pesos, con más de 77 millones de compradores digitales activos. Comparado con 2025, eso es un crecimiento de 19.2% en valor y 14.6% en número de personas que compran en línea.
Son números que suenan abstractos hasta que los aterrizas, hablamos de decenas de millones de paquetes moviéndose cada mes, todos compitiendo por el mismo espacio en camiones, bodegas y andenes de carga. Y esa competencia se agudiza justo entre septiembre y diciembre, cuando las compras se disparan por temporadas comerciales como El Buen Fin, Navidad y el Año Nuevo.
Aquí es donde vale la pena bajarle el tecnicismo al asunto, porque “cuello de botella logístico” suena a jerga de consultor, pero en realidad describe algo bastante sencillo: cualquier punto de la cadena donde entra más mercancía de la que se puede procesar en ese momento. Según el análisis de Itrux, empresa especializada en gestión logística, los puntos donde más se traba la operación durante la temporada alta son estos cuatro:
Cuando la demanda sube, no siempre hay suficientes camiones o unidades para cubrir todas las rutas. Es como querer pedir un taxi un viernes de quincena a las 8 pm o al salir de un concierto, la demanda existe, pero la oferta no alcanza a cubrirla en el momento exacto en que la necesitas.
Los centros de distribución tienen una capacidad física limitada de andenes, montacargas y personal. Cuando llega más mercancía de la que pueden procesar en un turno, simplemente se acumula, y esa acumulación se traduce en horas, y a veces días, de retraso.
Cargar y descargar un tráiler no es instantáneo, y cuando hay más unidades esperando turno, los tiempos de espera se multiplican. Un retraso de 30 minutos en un puerto o bodega puede convertirse en horas cuando se suma al de decenas de unidades más formadas detrás.
Este quizás es el más invisible de todos, pero el más determinante. Una cadena logística involucra navieras, transportistas, centros de distribución, última milla y al cliente final. Si un eslabón no sabe lo que está pasando en el anterior, no puede reaccionar a tiempo.
Daniela Camargo, CEO y cofundadora de Itrux, lo resume así: “los picos de demanda no solo significan mover más mercancía, también ponen a prueba la capacidad de coordinación de toda la cadena. Cuando las empresas no tienen suficiente visibilidad sobre su transporte, rutas o tiempos de operación, cualquier retraso puede trasladarse al siguiente eslabón y terminar afectando la entrega al cliente”.
Y ahí está el punto clave, un retraso rara vez se queda en un solo lugar; se va acumulando, eslabón tras eslabón, hasta que termina siendo el mensaje de “tu pedido tardará unos días más” que le llega al comprador final.
Antes de que la mercancía llegue a un centro de distribución o suba a un camión, tiene que entrar al país, y ahí los puertos mexicanos empiezan a sentir la presión desde septiembre. La temporada alta de transporte arranca justo cuando también sube el volumen de importaciones que anticipan las compras de fin de año.
Eso significa más presión sobre la disponibilidad de espacio en puerto, los tiempos de despacho aduanal, el movimiento de contenedores y la coordinación para retirarlos a tiempo. Cuando alguno de estos procesos se atrasa, el efecto se traslada al transporte terrestre y, de ahí, a los centros de distribución que ya venían con su propia carga de trabajo.
La buena noticia es que estos cuellos de botella, aunque predecibles, no son inevitables. Itrux propone cuatro acciones concretas que las empresas pueden empezar a implementar desde ahora, en septiembre, antes de que la demanda llegue a su punto más alto:
Septiembre es apenas el arranque de un periodo de alta demanda que se extiende hasta diciembre, y las compañías que empiezan a planear transporte, identificar riesgos y mejorar la coordinación entre sus eslabones desde ahora son las que van a poder cumplir sus tiempos de entrega cuando la presión esté en su punto más alto.
Porque, al final del día, detrás de cada cuello de botella logístico hay una persona esperando un paquete, y esa espera es exactamente lo que toda la cadena, desde el puerto hasta la puerta de casa, debería estar trabajando para acortar.
Imagen: GPT
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